新益為|TPM咨詢服務中心TPM管理咨詢公司概述：公司實施基于5S的TPM管理，即“全面生產(chǎn)維護（TPM）”。 TPM是面向全體員工的生產(chǎn)和維護系統(tǒng)。是以設備整體效率為基礎，以設備時空為載體，全員參與的設備維護與維修體系。設備是企業(yè)的骨骼、肌肉和血管，TPM是企業(yè)擬人化身體的自我保健和治療系統(tǒng)，是行之有效的科學系統(tǒng)。如果把企業(yè)比作汽車，TPM就是驅(qū)動輪，是企業(yè)生存和發(fā)展的基礎。

　　TPM管理咨詢

　　(1) 、以5S活動為管理基石

　　5S是日式企業(yè)獨特的一種管理方法，由整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和教養(yǎng)(Shitsuke)等5項內(nèi)容組成。5S不同于我們傳統(tǒng)的大掃除或衛(wèi)生責任區(qū)等活動，而是在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法等生產(chǎn)要素進行有效管理的一種基礎方法。在現(xiàn)場管理中把操作人員的自主保全和維護人員的專業(yè)保全結合起來，包括了環(huán)境的5S、設備的5S、安全的5S及管理的5S，每月一次的5S活動雷打不動，可以說是一次方方面面的自檢自查。發(fā)生問題時，一眼就可以發(fā)現(xiàn)；工廠如果沒有5S就發(fā)現(xiàn)不了異常(或很遲才發(fā)現(xiàn))；早發(fā)現(xiàn)異常必然能盡早解決問題，防止事態(tài)進一步嚴重。并且所用的調(diào)查時間減少，節(jié)省人力物力。

　　5S活動可以提升企業(yè)形象；提升工作效率；減少浪費；降低機器設備的故障發(fā)生率，延長使用壽命；保障安全；提升員工的品質(zhì)意識；提升員工歸屬感、提高素養(yǎng)；提升員工的工作信念，創(chuàng)造出有活力的企業(yè)。

　　其實在我們的企業(yè)里也有一些自發(fā)的5S活動，只是沒有形成一種制度和全員的普及。我發(fā)現(xiàn)有很多車間主任上班的第一件事情就是全車間的巡視和點檢，及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題。一些經(jīng)驗豐富的操作員工也在現(xiàn)場中自發(fā)地運用5S的理念去完成生產(chǎn)操作任務，他們可以從生產(chǎn)過程中的一些表象推斷出存在的問題。如果我們把這些經(jīng)驗進行匯總、整理，并利用目視化管理、技術培養(yǎng)等手段推廣開來，并且嚴格地制度化推行，使每一個員工都具備了這種5S點檢能力，那么我們的管理肯定會再上一個臺階。

　　(2) 、全員參與的生產(chǎn)保全

　　日本的全員生產(chǎn)維修與我們傳統(tǒng)的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設備管理系統(tǒng)的目標提到更高水平，又提出：“停機為零!廢品為零!事故為零!”的奮斗目標。

　　TPM要求將設備的操作人員也當作設備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種“我只負責操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調(diào)整作業(yè)、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責任。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)維修人員則主要負責控制設備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內(nèi)部維修專家的情況下，操作人員也應在維修過程中扮演顯著角色。

　　在日企當中操作員、保全人員、甚至管理人員都是設備預防保全的主體，是一種全員參與的保全活動。它打破了我們傳統(tǒng)的操作與維護的觀念，操作人員就是維護人員，生產(chǎn)和維護是個統(tǒng)一的整體。操作者不僅負責設備的運轉，并負責一部分保養(yǎng)工作。把設備的故障排除、點檢和故障預防納入自己工作的一部分。充分了解自己設備的功能和構造，并學習如何預防故障及如何觀察那些項目可以預知故障的發(fā)生，從而減少設備的故障率。

　　在許多的日企當中，沒有普通維護人員，只有專業(yè)保全人員，從更高的角度解決特殊的技術問題。而在我們的企業(yè)當中，維護人員占了相當大的比重，即便如此，維護人員還是忙的不可開交，還是設備故障頻發(fā)。即便是非常簡單的一個故障，甚至是舉手之勞也非得等維修人員來處理；許多操作員對于一些很明顯的故障隱患卻視而不見，主要原因就是那是維修的事，那不是我的工作；設備壞了，好啊，我今天可以休息了。在這種情況下，維護人員當然是疲于奔命，到處救火。只有把生產(chǎn)和維護結合起來，讓設備也和生產(chǎn)工人直接聯(lián)系起來，讓生產(chǎn)員工投入到設備的預防保全中，同時也使他們不斷提高自己的技術，形成真正的企業(yè)核心員工。

　　這就需要改變傳統(tǒng)的生產(chǎn)和設備的分工，讓生產(chǎn)工人也必須投身到設備的日常維護當中，使他們樹立設備是生產(chǎn)的延續(xù)，生產(chǎn)和設備是密不可分的保全觀念，如果設備有問題就是自己的問題的一種主觀能動的理念。直接把設備運行維護和生產(chǎn)效益、自身效益聯(lián)系起來，提高設備在生產(chǎn)過程中所占的比重，形成一種主動愛護設備、主動學習設備的風氣，才能實現(xiàn)全員生產(chǎn)保全，提高效率、節(jié)約人力，同時提高員工素質(zhì)，加強企業(yè)管理。

　　(3) 、專業(yè)的計劃保全和預防保全體系

　　日企比較推崇計劃保全、預防保全。與傳統(tǒng)保全不同，保全活動主要依靠定期保全和預知保全，事后保全只能是一種無奈的補救措施。計劃保全是在設備運行一段時間之后，按照既定的計劃進行檢查、維護和維修。包括專業(yè)保全人員的專業(yè)保全和操作人員的自主保全，并將計劃保全具體化、制度化，使之變成可執(zhí)行的方法，使管理者有重點、有內(nèi)容的推廣和管理。對于每臺設備必須指定詳盡的保養(yǎng)計劃，包括每天的點檢計劃和每月的中修保全計劃。按照計劃不管設備是否有毛病，必須進行相關的保全。

　　將專業(yè)保全和自主保全結合起來，相互學習、相互促進。這樣可以及早發(fā)現(xiàn)設備出現(xiàn)的微小異常，將有利于設備的及時修復。一旦異常轉化為故障的時候，要徹底修復設備難度就會比較大，有時候還需停止設備的運行進行修理，這樣對生產(chǎn)的影響較大。通過這種預防保養(yǎng)系統(tǒng)的建立，從設備的購買開始，建立技術資料庫，制定保養(yǎng)的措施的規(guī)程，使操作人員和維修人員按照規(guī)程逐步進行保養(yǎng)。這種系統(tǒng)工程能起到事半功倍的作用。專業(yè)維修人員和現(xiàn)場的工人可以建立密切的聯(lián)系，專業(yè)維修人員可以快速地了解到現(xiàn)場設備的運行情況和狀態(tài)，進而采取相應的保養(yǎng)維修措施和手段，縮短維修的時間。

　　通過設備的相關資料和現(xiàn)場運行情況制定詳細的保養(yǎng)計劃是計劃保全的基礎，嚴格按照計劃進行保全是運行的保障。機械設備的換油、緊固沒做好有可能造成一臺設備的報廢，電氣設備的灰塵、接點松動會造成打火、短路進而損壞設備造成火災，如果真正按照計劃做好，許多大的事故是可以避免的。而我們企業(yè)中一臺設備、一個配電柜如果沒發(fā)生過故障，很有可能幾個月都沒人檢查過，這就是一種隱患。我們不能一直到出現(xiàn)問題才去處理，如果建立專業(yè)的預防保全體制，很多隱患就會提前暴露，解決于無形。

　　(4) 、“強保養(yǎng)，零等候”的設備管理

　　“強保養(yǎng)”就是嚴格執(zhí)行設備的管理和維護，“零等候”就是等候維修的時間為零，等候備件為零。

　　日企無論什么情況都嚴格地執(zhí)行既定的設備管理維護規(guī)則，無論生產(chǎn)多忙、任務多緊，每日的點檢及每月的“5S”停產(chǎn)檢修都絕對不可以耽誤，以及按照維護周期的濾芯更換、注油等常規(guī)項目都做得一絲不茍。逐漸我們也習慣了這種模式，按部就班地進行著。不過任務緊時會把項目拆分開來，搶在生產(chǎn)的間隙進行，為生產(chǎn)搶出時間。但是一旦形成這種“強保養(yǎng)”的意識，便會顯現(xiàn)出明顯的效果。

　　“零等候”和日企經(jīng)常提倡的“零庫存”是相互矛盾的，這就依賴于精細的設備管理來實現(xiàn)。細致的設備臺帳管理是設備管理的根本，日本的保全部門很大一部分工作都是在電腦上維護這些資料。打開設備臺帳，完全和我們的臺帳不同，設備的詳細參數(shù)、各種信息、維護記錄、備品信息等應有盡有。根據(jù)設備的使用周期、易損程度、購買周期等各種因素購買備品備件，以最少的備品保證維護的“零等候”。

　　作為大的集團公司，如果能實現(xiàn)精細的設備管理，實現(xiàn)各子公司的統(tǒng)一備件管理，將會節(jié)省大量的備品備件費用，提高公司的整體運作效率和整體凝聚力，強化集團管理，為整個集團的發(fā)展提供基礎保障。完善集團公司統(tǒng)一的設備臺帳管理，節(jié)約常規(guī)備件的庫存，整合一些特有備件的共享，因為很多備件是你必須儲備而又有可能永遠都用不上的，這些對于一個大集團來說，將會是一筆不菲的節(jié)省。

　　(5) 、技術培養(yǎng)和技術傳承

　　日企把設備的改造和技術的開發(fā)形成統(tǒng)一的整體，任何技術的革新都是設備改造技術和生產(chǎn)改造技術的協(xié)調(diào)合作完成的，充分發(fā)揮專業(yè)設備技術人員的作用。我們國內(nèi)的技術人員和日本技術人員最大的差別就是，在國內(nèi)企業(yè)的技術人員只是拿來應用，壞了以后怎么去修；而日本的技術人員是全面地把握設備，從一個工程的設計、安裝、調(diào)試、到運行，確切地把握設備性能、構造、維護等所有的相關資料，他們必須做到用一個設備通一個設備，所以他們可以經(jīng)常對設備進行改造、升級等。對于日本的保全技術人員來說，他們的主要工作是學習設備而不是修理設備。

　　日本的技術人員正是在這種不斷學習、應用、整理、提高的基礎上，在自己所涉及的領域技術水平很高。很多的附屬輔助設備都是他們自己的技術人員與制造企業(yè)合作而不斷改造完善的產(chǎn)物，可以說有他們自己的知識產(chǎn)權，如果我們要購買恐怕得向競爭同行去買而不是制造公司。

　　日企有完善的資料管理，總結分析，工作報告體制。任何設備資料是第一要務，從開始選購設備的選型資料、到產(chǎn)品的維護資料、性能資料。從而根據(jù)這些資料以及經(jīng)驗制定保全計劃及必要的保全項目。每一次維護都有詳盡的工作總結，包括事故詳細狀況、原因分析、處理方法、改進意見等等。同時還講究工作報告，點檢報告、中修報告、事故報告、改造報告、出差報告、考察報告等等，主要都是以書面的形式形成知識的共享。

　　這樣對于保全的改進和下次處理類似的事故提供依據(jù)。所以有時常常會出現(xiàn)，出現(xiàn)事故以后日方總工就會讓我們從那些方面試試，有的方案還是很關鍵的，其實他不懂設備，不過他手里有以前的資料，多次資料的積累，他也可以當半個專家了。日企通過資料可以完成技術的傳承，不會因為某個技術人員離開而出現(xiàn)技術斷層。

　　日企鼓勵員工不斷學習新技術，也比較注重員工的培訓。能力是如何形成的，它主要靠工作中的不斷學習和積累，因此工作本身就是一種學習，由于能力的不斷提高它又可取得更多的工作成果，它們?nèi)咧g是一種相互依存、相互促進的關系。要培養(yǎng)出能駕馭設備的操作人員，要形成自主保養(yǎng)的體制，一方面要注重人才的培養(yǎng)，另一方面要根據(jù)其實際能力對工作有切實的提高，以實現(xiàn)真正的效果，也即這個效果是能得到維持的。而只有做到這一點，才能更好的實現(xiàn)預防保全。

　　在日企中經(jīng)常進行一種叫點對點(point to point)的專門教育，將某些操作過程、操作方法、維護方法做成圖片，使員工一看就明白該怎么做，許多新設備就是這樣被員工了解和接受的。很多時候員工也很樂意接受這種學習，因?qū)W會自己工作領域以外的知識而大開眼界，滿足好奇心，并提高工作意愿。操作員會抱著學習運轉方法的心態(tài)，去學習設備保養(yǎng)和設備診斷技術。而且往往許多人無法從單純的操作作業(yè)的得到滿足，而學習與設備有關的知識與技能進入技術領域。

　　(6) 、目視化管理

　　在日本企業(yè)的現(xiàn)場，隨處可見各種標識、記錄表、工作表等可視化管理標識。通過這些標志，很容易知道哪些工作已經(jīng)完成，哪些工作沒有完成，哪些需要計劃，工作是如何完成的。實現(xiàn)可視化管理最直觀的方法是設備計劃保持日歷。 “設備計劃維修日歷”是指設備預防性維修計劃，包括定期檢查、定期換料和大修的時間表，以日歷的形式預先制定，并按時間表執(zhí)行。好處是就像查看日歷一樣方便，必須做的事情已經(jīng)記錄在日歷上，完成時會做標記。

　　TPM管理推行的主要特點有哪些？以上就是新益為|TPM咨詢服務中心TPM管理咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的TPM工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。